Глава IV. Комплексная механизация погрузочно-разгрузочных операций

Осуществление комплексной механизации погрузочно-разгрузочных операций на промышленном транспорте является одним из важных направлений современного технического прогресса в народном хозяйстве. Этому вопросу уделяется очень большое внимание как в СССР, так и за рубежом.

На Горьковском автозаводе выполнен ряд крупных мероприятий по механизации погрузочно-разгрузочных работ в транспортировании грузов [57], в частности, кузнечных и колесных специальных профилей, листового металла, чугуна, кокса, песка для литейных цехов и др. На складе аккумуляторов устроен подвесной конвейер, выходящий с одной стороны на эстакаду железнодорожного тупика и с другой на зарядную станцию. Для подачи аккумуляторов из железнодорожного вагона к подвесному конвейеру изготовлены два передвижных цепных конвейера, вводимых непосредственно в вагон. В целях ликвидации ручного труда и сокращения расходов построен новый комплексно-механизированный склад автонормалей и применены специальные металлические контейнеры грузоподъемностью 0,5 т. Склад автонормалей оборудован шестью подвесными вилочными штабелерами грузоподъемностью 0,6 т. транспортирование металлических контейнеров производится вилочными электропогрузчиками. В цехах завода проводятся работы по дальнейшему внедрению пакетного метода транспортировки деталей и узлов. В цехе шасси организовано межцеховое и внутрицеховое транспортирование пакетным способом на вилочных электропогрузчиках в специально изготовленных контейнерах и на поддонах полуосей заднего моста, шестерни и других деталей.

На заводе внедряется кольцевой метод транспортирования деталей по технологическому маршруту, обеспечивающему рациональное использование внутризаводского транспорта и рабочих экспедиций, а также применяется механизированная доставка материалов непосредственно к рабочим местам производственных линий цехов завода.

На Московском механическом экспериментальном заводе [58] в 1963 г. введен в эксплуатацию комплексно-механизированный материальный склад, расположенный на втором этаже двухэтажного здания. Для подъема материалов применен грузовой лифт грузоподъемностью 500 кг. транспортирование материалов к стеллажам осуществляется аккумуляторной тележкой и кранами-штабелерами. Складское помещение общей площадью 288 м² оборудовано двойными и одинарными металлическими стеллажами простой конструкции с ячейками. Каждый одинарный стеллаж высотой 3,4 м имеет 72 ячейки, в которые устанавливаются специальные контейнеры с грузами. Применены металлические контейнеры размером 300 X 400 X 600 мм, ко дну которых приварены уголки с таким расчетом, чтобы они давали возможность проходить грузовым захватам крана-штабелера и устанавливать их в ячейки стеллажей. Размещение грузов в стеллажах на высоте до 3,4 м позволяет выгодно использовать складское помещение. Ввод в эксплуатацию такого склада позволил заводу высвободить для других работ 13 человек и сэкономить 14 680 руб. в год.

Комплексная механизация достигается в значительной степени за счет наиболее выгодного, комбинированного применения различных погрузочно-разгрузочных механизмов и транспортных средств [59].

На судоверфи Wickers Armstrong (Англия) для перегрузки стальных листов [60] размером 15 X 3,6 м и весом до 15 т. применяют 15-т козловой кран. Goliath, оборудованный электромагнитом. Скорость передвижения крана 168 м/мин, тележки 60 м/мин. Длина подкранового пути 240 м. Ширина подкрановой колеи 21,65 м. На случай аварийного отключения тока кран снабжен аккумуляторной батареей, обеспечивающей удержание груза весом 10 т в течение 20 мин. Подача листов из штабеля на входной конвейер цеха производится при помощи конвейерной установки длиной 93 м, которая снабжена электромагнитом для захвата одиночных листов из штабеля и передачи их на конвейер установки. Управление дистанционное. Входной конвейер в цехе передает листы на машины для их выравнивания, после чего листы автоматически передаются на другие конвейеры для последующей обработки. Скорость конвейера до 30 м/мин. Конвейеры снабжены концевыми выключателями и имеют дистанционное управление.

Примером комплексной механизации может служить также организация погрузочно-разгрузочных работ на заводе фирмы Sitandard Triump в Ковентри (Англия), который производит сборку малолитражных легковых автомобилей трех моделей [61]. Предприятие размещено в трехэтажном здании (не считая подвального этажа), в котором верхний этаж отведен под три склада кузовов, а два остальных делятся на три пролета, в каждом из которых размещен сборочный конвейер производительностью 30 автомобилей в 1 ч. Складирование деталей, узлов и агрегатов производится в подвальном этаже. Основная часть кузовов подается из кузовного цеха, расположенного в примыкающем крыле здания, посредством специальных подъемников в комплексе с напольными конвейерами. Движение грузов на складе организовано в одном направлении, что позволяет избегать перебоев в питании сборочных конвейеров. Склад оборудован наклонной разгрузочной платформой, которая обеспечивает прием автотранспорта с различной высотой пола кузова. Складирование изделий производится в ящичных поддонах на специальных стеллажах. Для доставки изделий со склада на сборку используются восемь вилочных электропогрузчиков грузоподъемностью 2 т. Кроме того, по площади склада расположено 12 электроподъемников, из них 10 грузоподъемностью 2 т, остальные 4 т. Управление работой всей транспортной системы осуществляется диспетчером с центрального пульта, где установлено шесть экранов 13-канальной телевизионной промышленной установки.

Развитие комплексной механизации и автоматизации погрузочно-выгрузочных работ можно проследить на примерах организации этих работ по отдельным видам грузов на промышленном транспорте различных отраслей промышленности.