Докеру да стрелочнику сквозняк - не помеха

Немаловажную роль в обеспечении бесперебойного функционирования ТКПС играют устройства для запуска и приема контейнеров или составов. Эти устройства со специальными механизмами-толкателями предназначены для ввода контейнеров в область рабочего давления и вывода последних из нее. В ряде схем для торможения контейнеров предусмотрены не механические тормоза-захваты, а пневмобуферы (как управляемые, так и неуправляемые). По существу пневмобуфер представляет собой тупиковый (или заглушенный) участок трубопровода, куда контейнеры направляются для торможения. При попадании контейнера (или состава) в пневмобуфер давление в последнем по мере движения подвижного состава возрастает, т. е. возникающий эффект противодавления обеспечивает торможение. В ТКПС, кроме транспортного канала, предусмотрено специализированное оборудование, содержащее запорные устройства, стрелочные переводы, воздухопереключающую арматуру, воздуховоды и т. д. Запорные устройства, как это и следует из их названия, предназначены для перекрытия поперечного сечения транспортного канала. С помощью стрелочных переводов можно изменять направление движения контейнеров в зоны разъезда, на участки разветвлений многоадресных транспортных трубопроводов (см. рис. 5) как в автоматическом, так и в ручном режиме. Управление потоком воздуха в ТКПС осуществляют с помощью возду-хопереключающей арматуры. В соответствии с технологическими требованиями на линейных и конечных участках трубопровода, а также байпасных и шлюзовых устройствах предусмотрены воздуходувки, которые согласно циклограмме работы подают воздух в трубопровод или выпускают из него. Суточные и сезонные колебания температуры могут обусловить возникновение напряжений в трубопроводе, вызванных его тепловым расширением. В целях устранения температурных деформаций в трубопроводе предусматривают компенсаторы, конструкция которых может быть различной. Компенсаторы должны обеспечивать свободное перемещение труб одной относительно другой без потери герметичности транспортного канала. Для сбора конденсировавшей влаги в линейной части на определенных интервалах устанавливают водогрязесборники. Необходимость проведения работ периодического осмотра и технического обслуживания линейной части, а также работ по устранению отказов внутри трубопровода заставила предусматривать специальные люки-лазы, снабженные герметичными крышками.

Станции погрузки и выгрузки относят к числу важного технологического оборудования ТКПС. Станции погрузки, как правило, оборудованы камерой погрузки, дозаторами, бункерами-накопителями и традиционными конвейерными устройствами. В камерах погрузки состав заполняют грузом (сыпучим, кусковым, брикетированным). Дозаторы подают строго нормированные порции груза. Число дозаторов равно числу контейнеров в составе. Станции разгрузки в большинстве случаев размещены на специальных эстакадах. Конструкции камер разгрузки также разнообразны. Существуют схемы, согласно которым подвижной состав, поступая на станцию разгрузки, попадает на участок линейной части, который с помощью специального механизма-вращателя может поворачиваться относительно оси трубы на 180°. На поворотном участке линейной части на станции разгрузки предусмотрены окна в верхней части труб, чтобы при осуществлении поворота груз из контейнера через окна в транспортных емкостях и поворотном участке поступал в приемный бункер. Заслуживает внимания схема камеры разгрузки ТКПС, сооруженной на Сычевском ГОК (Московская область). В этой схеме разгрузка контейнеров предусмотрена без их остановки, а, так сказать, "на ходу". Контейнер, двигаясь по транспортному трубопроводу, попадает в своего рода винтовое зацепление, с помощью которого, помимо привычного для подвижного состава поступательного движения, возникает вращательное (вдоль оси контейнера). Движение контейнера по винтовой линии приводит к его перевороту. В процессе всех этих поворотов положение контейнера жестко контролируется взаимодействием элементов этой своеобразной винтовой пары. После опорожнения контейнер с помощью аналогичной винтовой пары, установленной последовательно вдоль камеры разгрузки, возвращается в транспортное положение. Реализация такой схемы способствовала повышению производительности ТКПС. Циклограмма работы системы приобрела большую гибкость: был устранен фактор непременного останова контейнера на станции разгрузки.

"Сердцем" пневмоконтейнерных систем являются воздуходувные станции. Именно они создают потоки воздуха в транспортном трубопроводе, т. е. обеспечивают избыточное давление. Забота об этой подсистеме неслучайна, малейшая неполадка в работе станции может привести к отказу всей системы в целом. Именно поэтому (принцип построения воздуходувных станций как системы, состоящей из комплекса автономных воздуходувных агрегатов (как работающих, так и резервных), вполне оправдан: при возникновении отказа на каком-либо из агрегатов он выключается и в действие вступает один из резервных агрегатов. Если допустить ситуацию, при которой весь запас резервных агрегатов введен в действие и отказ одного из них все же наступил, остановка системы в целом вовсе не обязательна. С несколько пониженной производительностью она может функционировать в течение времени, требующегося для полного восстановления отказавшего агрегата. Все это указывает на высокую степень надежности воздуходувных станций. Опыт эксплуатации ТКПС различных типов свидетельствует о том, что простои пневмоконтейнерных систем по причинам отказа станций - чрезвычайно редкое явление.

В существующих промышленных пневмотранспортных системах используют воздуходувные агрегаты мощностью 150-250 кВт и более. Станция, как правило, состоит из 4 - 8 воздуходувных агрегатов, порядок пуска которых в эксплуатацию соблюдается с помощью системы управления. Воздуходувные станции размещены на концевых участках транспортного трубопровода [головные станции (см. рис. 3, а, 4, б)] или в расчетных точках вдоль линейной части [промежуточные станции (см. рис. 3,д)]. Количество промежуточных воздуходувных станций, обеспечивающих бесперебойное движение контейнеров, а также интервал установки их вдоль линейной части, определяют с учетом заданных и расчетных параметров. Как правило, при прокладке транспортного трубопровода на равнинно-холмистой местности и при использовании воздуходувных агрегатов, создающих избыточное давление до 0,1 МПа, расстояние между соседними станциями в зависимости от массы состава колеблется от 5 до 15 км.